4月23日，由中國二十冶承建的寶鋼無取向硅鋼項目舉行投產儀式，標志著全球目前唯一的完全面向新能源汽車行業的高等級無取向硅鋼專業生產線順利投產。

該項目是寶鋼股份踐行黨中央雙碳戰略的有力舉措，具體包括新建一條行業最高速度的常化酸洗機組、一條小輥徑六輥六機架連軋機、兩條高效率退火涂層機組和其他輔助產線及能源公輔裝備，設計年產能為50萬噸，預計每年可為400萬輛新能源汽車提供高等級用材，解決了國內高等級無取向硅鋼供不應求的問題，每年減少碳排放360萬噸，相當于33萬公頃森林的吸收量。

作為近年來冶金建設領域的代表性工程，項目體量大、工期緊、地質條件復雜、制約因素多。在施工過程中，中國二十冶建設者摸著石頭過河，以逢山開路、遇水搭橋勇氣決心，最終圓滿完成了建設任務。

地質條件復雜，基坑施工難

無取向硅鋼項目位于寶鋼股份長江灘涂區域，是16年以吹砂回填、雜填土回填方式形成的陸地，地下土層的含水量大、透水性高，且深基坑數量多大小基坑達46個，總面積近3萬平方米、最大深度達到負9.8米，在施工中，如未采用合適的降水方式，極易產生產生流沙、管涌等問題，影響基坑和周邊安全，項目團隊依托中國二十冶專家庫資源，多次邀請相關領域專家實地查看現場情況，輔導助陣，最終研發出《復雜地質條件下深基坑工程地下水危害防控技術》，通過采用隔水+降水+監測的組合控水技術，成功將地下水降至地坑底部，在確保安全的前提下，圓滿完成了基坑作業。

立體交叉作業，結構施工不易

項目鋼結構施工總量達數萬噸，其中4區主廠房跨度達42米，安裝難度大，同時為保障施工進度要求，下方土建基礎施工也需同步推進，原計劃采用大型機械進行跨外吊裝，已不能保證在交叉作業條件下的作業安全，項目團隊開展課題研究，最終研發出《冶金鋼結構廠房屋面分段滑移拼裝施工技術》和胎架設備，通過選用屋面單元化預拼裝，屋面單元整體滑移安裝的施工方法，順利完成廠房主體框架的安裝，該項技術也是在鋼鐵行業廠房建設中首次采用胎架滑移的方式進行安裝，成果鑒定為國內領先。

精度要求高，設備安裝難度高

無取向硅鋼項目的TCM采用的六連軋機組，是全球首次將連軋工藝集成至無取向硅鋼工藝產線，安裝要求高，在軋機牌坊吊裝過程中，項目團隊仔細確認現場情況，發現軋機牌坊單片重量達到82.5噸，廠房內單臺行車最大起重量僅為63噸，無法進行常規的單車吊裝，且廠房鋼結構的設計承載能力也不滿足兩臺行車在同一跨內進行雙機抬吊，經過反復研究，最終選用中國二十冶自主知識產權的《受限環境下大型軋機機架吊裝系列裝備研制與技術應用》，成功解決了受限空間條件下設備安裝難題，保證了施工安全。連軋機設備國家規范安裝精度要求達到0.05毫米/米，精度要求極高。項目建設者堅持嚴的主基調，從墊板研磨到軋機底座安裝調整，對各環節進行嚴格確認，順利完成12塊牌坊調整及驗收工程，質量合格率100%。