近年來，為了解決電動汽車充電慢和續航短的難題，越來越多車企爭相推出800V高壓平臺車型。這是因為相較于400V充電電壓，800V高壓系統可提升充電功率和驅動功率，進而提高整車性能、改善續航焦慮，同時也可減少整車線束等零部件重量及成本。

需要指出的是，800V高壓系統涉及到一系列技術、器件等的更換和優化，從目前的技術路徑來看，主要包括三個方面:一是800V高壓快充，主要從動力電池的充放電角度出發，可以實現快速充電；二是關鍵部位采用800V高壓，比如電驅系統采用800V高壓，電空調、逆變器等依舊采用400V電壓；三是整車全域800V高壓，即電驅、電控、電池等都支持800V高壓運行。

由此可見，要想完全滿足充電快、動力足、損耗低、續航長的需求，整車全域800V是最佳方案，但該方案也對新能源整車特別是核心三電提出了更多要求。目前來看，出于成本和技術難度的考量，多數車企采用800V高壓快充方案，以緩解消費者最為關心的充電效率問題。

但是，如何助力整車實現全域800V？是整個新能源汽車產業鏈仍在努力探索的方向。值得肯定的是，于2023年底正式投產下線的威睿黃金動力系統，給新能源整車全域800V架構下的核心三電部件帶來了更多解決方案。

全球量產的功率及扭矩密度最大的四電機分布式電驅

以新能源汽車電驅動系統為例，其作用相當于燃油汽車中的“發動機、ECU電控單元、變速箱”，對整車的動力性、經濟性、舒適性、安全性等核心指標具有較大影響。且在整車800V高壓系統下，高集成度、高電壓、高功率密度的電驅動系統技術愈發成為關鍵。

威睿此次投產的800V高性能SiC四電機驅動系統，基于其自研800V高壓平臺打造，由前雙2*155kW 雙電機系統及后雙2*310kW雙電機驅動系統組成，是目前全球量產的功率及扭矩密度最大的四電機分布式電驅，電機最大功率高達930kW，最大扭矩為1280N·m。該系統目前已搭載在極氪001 FR上，助力其實現零百加速達到2.02秒，最高車速達到280km/h，并實現不挑路面的坦克掉頭。

威睿800V集成電驅動系統技術強大的性能背后，是其在電機、減速器、電控等方面的技術創新以及在系統集成方面所作的突破。

據了解，在電機產品技術方面，威睿800V集成電驅動系統采用定轉子直接油冷優化技術、扁線繞組迭代技術和高磁阻轉矩技術，電機有效比功率達7.85kW/kg，電機最高效率達97.8%、扭矩密度達12N·m/kg。

在減速器產品技術方面，威睿創新研發了行業領先的電機與減速器一體化潤滑、冷卻的雙聯齒行星排減速器技術，優化了兩側減速器齒數配比，實現同速比不同齒輪階次的參數設計。

在電控產品技術方面，威睿雙電控技術支持整車三電機和四電機總成平臺控制策略；ZTCS支持整車實現分布式驅動和扭矩矢量控制，確保整車的轉向力、穩定性以及動力性。

在系統集成技術方面，威睿前雙電驅總成采用平行布置雙電機分布式驅動方案，做到了電機、減速器、控制器的深度集成。

通過電機、減速器、電控等維度的技術創新以及系統的高度集成，威睿800V電驅動系統用更小的體積尺寸實現更高的性能表現，體現在數據上，其后雙電機驅動系統總成功率密度為4.4kW/kg。

威睿公司電驅產品總監、電驅動系統平臺總工付彥茹表示，在電驅系統的研發中，威睿始終以用戶需求為導向，堅持全域自研，自2019年推出首款分體式控制器，到2021年第一代400V總成200kW電驅動系統下線，再到最新推出的第二代800V總成分布式驅動系統，威睿不斷以新成果向市場反饋，為更好地推動車端電動化變革做出有力貢獻。

兼具性能、成本、安全的800V超快充磷酸鐵鋰電池

如果說電驅動是整車800V高壓平臺下的高配選項，那么電池則是800V高壓車型繞不過的坎兒。因為，在多數企業采用的800V高壓快充方案中，除了建設超快充設施外，車端亦需要匹配高充電倍率的電池，方可實現1+1大于2的效果。

威睿歷時三年研發投產的800V超快充電池，從電芯到電池包全棧自研自產，是目前全球最高體積利用率、量產充電速度最快、最安全的磷酸鐵鋰電池，現已在極氪007上首發搭載。

當下，新能源汽車雖已做到了千里續航，但過長的充電時間仍讓不少用戶無法真正卸掉續航焦慮。以普通的磷酸鐵鋰電池為例，在30%-80%的快充區間，充電時間仍然需要30分鐘以上。

作為吉利集團純電專屬架構——SEA浩瀚架構三電系統開發的重要參與者，威睿800V電池匹配極充V2/3充電站，最高充電功率可達 500kW。最高實現4.5C 充電倍率，極充15min續航增加500km以上。即使在零下10℃低溫環境下，依然可以保持優異的充電速度，其充電速度相比同類產品提升至少四分之一。

威睿800V電池不僅充得快，放電性能更快，其3秒脈沖放電倍率最高可達16C，滿足高性能純電車型動力需求，能為高性能車型提供巨大瞬時能量，零百加速輕松進入3s 級，中后段加速性能持久不衰減，即使在較低電量條件下，功率性能仍幾乎不衰減。

磷酸鐵鋰電池雖然穩定性高，但對比三元鋰電池，能量密度低、充電速度慢、性能表現欠佳也是行業內客觀存在的事實。威睿800V電池采用高效集成的設計，大幅優化電池內部結構，核心零部件數量減少35%，最高體積利用率達到83.7%，成為全球體積利用率最高的動力電池。由于結構件的大幅減少，威睿800V電池包質量能量密度較傳統電池包提升10%。

威睿800V電池超強的充放電性能，離不開其核心技術的自研突破。在電芯結構創新上，采用疊片多極耳結構設計，超快充工況下，熱量分布更均勻，控溫更高效；同時采用雙鉚極柱導流設計，其過流能力相比單極柱方案提升100%。除了結構創新外，采用“鋰離子全程加速技術”，通過在正、負極引入創新材料，提升鋰離子釋放、傳輸、接收的全程效率，實現高電壓、大電流下穩定高效的充電性能。

值得注意的是，高電壓平臺勢必對電池安全提出更多挑戰。為此，威睿通過“防”“隔”“吸”“排”“斷”“警”“冷”“云”8大熱安全防護技術為電池安全保駕護航，同時通過行業首創的240s外部火燒測試，超壓針刺測試(擠壓+針刺)，6項極端工況串行測試(浸水、火燒、冰凍、拖行、碾壓、高空墜落)，3大極限安全測試確保電池萬無一失。

實現全域自研自產的三電“未來工廠”

三分產品，七分實物，強大的產品性能亦需要可靠的生產制造和工藝才能量產落地。

威睿800V黃金動力系統誕生于衢州極電三電智能制造工廠，該工廠以5G+工業互聯網為載體，深度融合大數據Al視覺檢測等先進技術，是迄今為止全球最大的三電及儲能系統智能制造綜合工廠，也是浙江省首家三電“未來工廠”試點企業。

工藝創新與智能制造聯動，是衢州極電三電智能制造工廠打造行業最嚴苛品質標準的重要抓手。

就電驅工廠來看，其采用先進的電加熱滴漆全自動工藝，實現絕緣材料滴漆用量和角度的精準控制，成功解決滴漆不飽滿的行業難點，滴漆槽內填充率≥99%，高于行業水平；同時采用全球頂尖的焊接工藝，精度業內領先，讓產品堪稱藝術品。在品控方面，電機絕緣系統耐電壓測試，電壓標準高出行業平均14%；NVH噪音檢測在線模擬道路實際工況進行全自動化精準測試，不放過任何誤差。

電芯工廠方面，每條產線部署5000+品控點，配置750+臺CCD智能檢測相機360°無死角監測，第一時間識別風險與預警。電芯涂布和輥壓工序中，首創極片“雙泵耦合技術”與“雙光控制監測反饋系統”，實現電芯在線實時糾錯與閉環，在電芯堆疊工序，通過自研電芯簇堆疊技術，攻克電芯厚度誤差累積的行業難題，確保電芯膨脹一致性，讓威睿800V電池的使用壽命再提升10%。

同時，電芯工廠還采用醫療手術級空氣潔凈系統，每立方米空氣中5微米以上的粉塵顆粒小于293 個，打造醫療手術級無塵環境。此外，單電芯水分含量比例小于萬分之二，近乎“0水分”控制來提升電芯品質。

電池工廠每條產線配備2000余個傳感器+54套8KCCD工業相機，全流程實時監測并糾錯；同時，液冷氣密測試、整包氣密測試、EOL 電性能測試等120 余項嚴苛檢測，保障電池100%良品交付；100%安裝電池熱失控智能監測傳感器，將行業選配變為標配，實現從生產至用車的全生命周期熱失控監測與預警。

從電芯制造到整包成組，威睿800V黃金動力系統中的每一塊電池都要經歷200多項遠超行業標準的品質測試。除了品質可靠，衢州極電三電智能制造工廠在生產效率上亦有較大突破。

目前，電芯工廠單線每2.5秒下線一顆電芯，產線效率高達24 PPM，即1分鐘每條產線可下線24顆電芯，電芯生產周期實現至15天。電池工廠單線生產效率達46PPM，即1分鐘每條產線可同時處理46 顆電芯，同類型電池行業效率第一。

通過一系列的創新設計方案和高效的生產體系，威睿800V電池將電芯以外部件總成本降低23%，對比同等性能的三元鋰電池，單kWh綜合成本降低14.8%，這對于置身價格戰洪流中的新能源車企而言意義重大，同時也讓800V平臺搭載車型范圍有了進一步下探的可能。

小結:

威睿自2013年成立以來，立足于三電領域，始終堅持全域自研，具備電芯、動力電池包、電驅動系統等全領域研發和制造能力。2023年12月14日，威睿黃金動力系統在衢州極電三電智能制造工廠正式下線，不管是電驅、電池還是電芯，均代表目前新能源三電領域的最高水平。

在新能源汽車年產銷接近千萬輛規模后，充電時間長問題也將同步放大，一場“加電”與“加油”的競賽將愈演愈烈，而一個屬于800V高壓平臺的時代無疑將大踏步前來。據東吳證券預測，預計24年國內乘用車800V快充車型滲透率有望提升至7%左右，其中極氪、問界、阿維塔、智界、小鵬、理想等貢獻主要銷量，25年國內乘用車滲透率預計進一步提升至10%。在這個確定性的市場中，對于已經掌握800V核心三電技術的威睿而言，已然搶跑在前。